Durante varias décadas del siglo pasado, una importante planta industrial dedicada a la fabricación de fósforos, brindó empleo a centenares de personas. La misma estaba ubicada donde actualmente se encuentra un centro de compras.
Griselda De Paoli
Especial para EL DIARIO
La irrupción de innovaciones y desarrollos como la inteligencia artificial avanzan como un fenómeno arrollador que reconfigura oficios y profesiones. Nacen nuevas ocupaciones mientras otras mutan o se desvanecen lentamente.
Una de las tantas industrias cuya producción era empleada masivamente hasta hace unos 80 años eran las velas para iluminar por la noche. El avance de la energía eléctrica y de las redes de distribución en centros urbanos y en las zonas rurales, confinaron a las firmas dedicadas a su fabricación a un lugar marginal y, en el mejor de los casos, a una reconversión.
Sin embargo, en el ecosistema productivo, hay productos que aún se resisten a la desaparición y gozan todavía de aceptación. Uno de esos casos es el de los fósforos, rubro que en Paraná fue oportunidad de empleo para cientos de personas durante el siglo XX pero que desapareció en el inicio de la década de los ‘90.
El origen de la producción de los fósforos puede rastrearse en China. Allí se utilizaban cerillas -tal el término castizo para designarlos- desde al menos el siglo X D.C. Eran palitos de madera de pino impregnados de azufre y es probable que algún viajero las llevase consigo a Europa en la época de Marco Polo.
Sin embargo y aunque parezca increíble, los fósforos, como los conocemos, son un invento bastante moderno, posterior incluso al primer encendedor automático de mesa, alimentado con alcohol, que se creó en 1823. Recién en 1827 -es decir cuatro años más tarde de la presentación del primer modelo de encendedor- el químico británico John Walker inventó los fósforos de fricción, pero prendían al menor roce, lo cual limitó su difusión porque resultaban peligrosos. Fue el sueco Pasch, en 1848, el inventor de las cerillas de seguridad, cuyo uso industrial se generalizó en la segunda mitad del XIX.
INDUSTRIA LOCAL
La Compañía General de Fósforos fue fundada en 1889 por un grupo de industriales italianos que, dedicados a la fabricación de cerillas habían decidido fusionar sus establecimientos y reducir la competencia en el mercado y empezó a complementar con actividades industriales conexas.
Incorporó un taller gráfico para la impresión de las cajas, al que se sumaría, en 1903, una fábrica de papel que llegaría a ser el establecimiento más importante en su tipo. Se extendió también a Uruguay (1893), donde instaló una fábrica de cerillas y una sección de artes gráficas.
En el interior de Argentina fundó, en 1905, una fábrica de cerillas en Paraná, que pasó a llamarse luego Sudamericana Sociedad Anónima, cuando fue adquirida por empresarios suecos, en la década del ´30 y se instaló en el espacio ciudadano que identifica un sector de Paraná, la zona de las calles Corrientes, San Lorenzo, San Juan, el de la fábrica de fósforos.
A propósito de esa zona de la capital provincial -que ha visto transformado su perfil edilicio icónico, ya que las instalaciones del establecimiento han mutado en un imponente shopping inaugurado recientemente-, resulta interesante recordar la etapa anterior a partir de un relato, registrado hace poco más de una década, de un trabajador que fue empleado en la fábrica.
El testimonio está centrado en cómo se fabricaba un fósforo en el lugar.
Esta cuestión nos ilustra acerca de un objeto de uso cotidiano y diverso, producido en una de las fábricas más antiguas de nuestra ciudad, de la que encontramos señales en el interior de la nueva edificación.
En una entrevista realizada a Rubén, en 2013, señalaba que trabajó 13 años en la Fábrica de fósforos desde 1976 hasta 1989 cuando cerró sus puertas. En su trayectoria comenzó como ayudante de los mecánicos de mantenimiento de las máquinas de la fábrica.
MANOS A LA OBRA
“La Fábrica era la Compañía General de Fósforos y estaba en Corrientes y San Lorenzo -evocó-. Después me fui afincando para el lado de talleres. Allí se hacía reparación completa o sin sacar la máquina o equipo del lugar cuando no era necesario. Se hacían las piezas nuevas. Trabajé también en la sección de tornería donde se confeccionaban piezas; era el único técnico que había entre los mecánicos en ese momento. Después hubo una división y se empezó a hacer encendedores, que primero se llamaron Feudor. Entonces trabajé en la parte del montaje de la sección Encendedores, hice control de calidad y terminé como jefe de producción de los Criket. Hasta que nos echaron a todos. Hoy está todo como abandonado y cuando uno pasa por ahí te produce una nostalgia.”
El relato continùa: “Se hacía todo; se produjo el fósforo de cera Arlequín y el Ranchera y se confeccionaba primero el hilo, el palito del fósforo y se pasaba por cera o parafina hasta que quedaba el palito formado; después pasaba por el cortado para lo que se ponía en un soporte que permitía cortar el hilo del largo adecuado. Eso se pasaba por un trampado que eran unas guías de hierro con una cadena que, con una uña, iba empujando el marco y pasaba por un cilindro grande donde se embebía con la pasta que iba a ser la cabecita del fósforo. Quedaba todo el cuadro con los palitos con la cabecita formada y se lo sacaba con cuidado y se lo ponía en un carrito donde se apilaban los cuadritos para transportarlos al secadero donde permanecían unos minutos. Ahí se terminaba de formar el fósforo”.
En otra sección, “que se llamaba de confección, en la que se armaban las cajas con el cartón marcado e impreso; en ese lugar había un chupete que sacaba de a un cartoncito y lo doblaba formando la caja de afuera. De ahí, esa caja iba a un lugar, en el mismo galpón grande, que era el de llenado, donde se formaba primero la cajita interior, sacaban los fósforos de las cuadros enganchando con unas uñitas de acero y la tiraban a una bandeja. Mientras, en unos rieles de aluminio, venía una cuchara y una uñita abría la cajita y con la cuchara se depositaba la cantidad de fósforos dispuesta y se cerraba la cajita.”
EMPACADO
Luego, el proceso “pasaba a otra sección la caja ya con los fósforos adentro, la raspa, donde la cajita de fósforo que salía de la llenadora se ponía en otra bandeja de donde se sacaban para ponerlas en una guía vertical, la máquina empujaba de a una caja y la dejaba parada y había un tachito con una especie de molienda de vidrio que cuando resultó cara se reemplazó con arena, caía un chorrito finito de arena por una tolvita. Mientras tanto un martillito con unas levas se metía en un recipiente con cola y embebía con cola el martillito y, con un movimiento, cuando la caja iba parada, la empujaba sobre la cola y luego la impulsaba sobre la arenilla o el vidrio. Seguían las cajas unas tras otra y quedaba formada la superficie sobre la que se raspaba el fósforo.”
En ese sector, “las cajas caían en otra bandeja y cada seis cajas se habilitaba un dispositivo que las desplazaba hasta que se formaban otras seis y toda la producción se iba acumulando en un sitio para pasar a la parte de adocenado. Era un sector donde trabajaban mujeres también. Se agrupaban de a doce y las envolvían con una cinta con engrudo y se estacionaban para secarse. Después trajeron una máquina para agruparlas por gruesas.”
Para el empleado que brindó su testimonio, más allá de la tristeza que le produjo el cierre de la planta, esa etapa de su vida es rescatada como relevante. “Después que cerró la fábrica hice muchas cosas y fue valiosa para mí la experiencia en los talleres”, concluyó Rubén.
